滚刀测量仪器的特点：

测量精度高 : 采用最新的机械展成原理和结构，全部运动部件都在 无滑动的预加过盈的淬硬滚动支承中工作。

调整快速方便 : 采用了我公司独创的 “ 快速封闭调整法 ” 原理，用光栅数显装置来调整传动链杆导尺的倾斜角度。

测量效率高: 在测量过程中，工件由电机驱动。当测头接近切削刃时测量速度变慢，而当测头离开切削刃时速度自动加快。连续测量可达6转。当超过6转时，可采用分两段测量的方法，衔接良好，操作方便。电子测量记录系统 :测量结果便于保存与工艺分析。装卡工件方便，占地面积小。

立式滚刀测量仪

根据直接比较测量法，以上、下顶尖定位，由直尺、基圆盘和正弦尺导板的复合运动，形 成理论螺旋线，采用相应的传感器沿被测件轴向作直线移动并测量取值，用于测量渐开线圆柱齿轮滚刀、蜗轮滚刀的螺旋线误差、啮合误差和齿形误差等的测量仪 器。直线运动副移动过程中在某一平面内的角度摆动变化量。

卧式滚刀测量仪

用途：

卧式滚刀测量仪是滚刀测量仪之一，该仪器主要用于检查齿轮滚刀、蜗轮滚刀及花键滚刀的齿形误差、刀齿前面的径向性误差、刀齿前面对内孔轴线的平行度误差、容屑槽的导程误差、容屑槽的相邻周节差及最大累积误差、轴台的径向圆跳动及端面圆跳动误差。

特点：

该仪器特别适用于齿轮生产厂测量刃磨的滚刀刃磨精度，以控制滚齿加工质量，也适于工具厂在生产滚刀时对滚刀齿形等单项精度的测量，与该厂生产的 3802 型滚刀螺旋线测量仪配套可完成齿轮滚刀的全部主要精度的测量。

滚刀测量仪简介，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

如何寻找汽车检具制造商，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

零件供应商的责任

1. 在 汽车检具 设计方面，如果需要检具，零件供应商对检具获得过程的所有要素应负直接的责任。另外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。由于本文所涉及的零件情况的不尽相同的复杂性。
2. 供应商应保证检具符合下列条件如下：
3. 时间进度要符合整个项目的时间节点。
4. 与被测零件的使用功能相符合。
5. 通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸。
6. 如较为适用，应在检具中包括关键产品特性的测量。
7. 应包括能进行 AIAG 测量系统分析（ MSA ）的定量型数据采集装 置。
8. 应具有辨别被测零件相对于名义值的变差的能力。

1. 依据 QS － 9000 ，供应商应建立并保持用于测量系统控制的编制成文件的程序。此文件应包括该检具的：
2. 尺寸测量报告，最好使用三坐标测量仪（ CMM ）。
3. 工程更改文件。
4. 量具重复性和再现性分析。
5. 检具设计图。

供应商应维护更新检具设计和检具更改的记录。无论检具是否受到影响，更改记录应反应产品设计更改级别。

供应商应及时解决设计上的问题。设计和制造方应及时通知发生的问题。任何相对原定检具费用的变化，必须得到 GM 采购部门的批准。

2. 设计概念
3. 开始设计前，成都斯瑞工具科技有限公司会开一个设计概念的预备会议。应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和 GM 的 SQE 。如果在获得 汽车检具 的过程中有任何重大的影响最初概念的更改， 应由 GM SQE 审核。成都斯瑞工具科技有限公司生产制造各类型号的 汽车检具 ， 提供开始设计前的方案。

3. 设计要求
4. 所有的图纸应是与实体 1:1 的大小 ,   且能将尺寸精确地标注出来。另外：
5. 所有检具零件图必须用三视图绘出，并且必须标注完工表面和 / 或车身和 / 或工作参考线。
6. 所有的剖面图应标明与量具设计图引出号相对应的剖面号及页号。

3. 检具设计图必须包括在检具上的被测零件轮廓图（虚线）。线条要足够粗以便于图纸的复印。
4. 检具原材料清单应包括原材料的尺寸，所有标准件应用厂商名称和其目录型号标明。
5. 除非为了澄清制造要求，检具零件图应与检具总成图分开。
6. 所有的尺寸应以公制表示，但在检具原材料清单中的原材料尺寸可能有英制尺寸。
7. 如可能，检具原材料 ( 如 : 角架、堆积块、铰链、导板、螺钉和键等 ) 应尽可能选用可采购到的标准件。
8. 汽车检具 设计可用计算机辅助设计或者手工绘制在 1.5 号的半透明纸上。

1. 在选择材料、导板、销、夹头等时，应考虑检具使用的环境，以确保检测夹具在现行生产的有效期内保持其原有的功能。
2. 定位基准的方案必须应用于检具设计图纸中和检具上，一般概念是：将被测零件定位在由第一定位面，第二定位面，第三定位面组成的三维空间中。
3. 定位基准孔的定位装置 :

不用作定位装置的检验销不能限制非规定定位基准的任何方向的被测零件的运动。这种情况可使用导轨或可移动的检具零件来允许被测零件在非定

1. 量具设计应做到：每个检具零件在其任何活动位置上都不会超出量具的基座。
2. 检具设计图中没有必要标注重复或左右的对称，在实际可行时，只要注明特有的、单侧的细部即可，并加上 “ 除已指出部分外对中心轴对称 ” 的附注。
3. 包括数学数据（ math data ）在内的，所有在设计中使用到的和制造中所需的零件 信息必须在检具设 计中识别出来。
4. 对检具设计的任何更改，都应该用文字数字按顺序注明于附于第一页右上角的更改通知栏内，并且在整个设计中合适之处圈出。每一更改项都应有一简短的参考适当 EWO 或工 程更改号码的更改说明。
5. 在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和 / 或操作顺序，在适用的 情况下应考虑使用多种语言的操作指导。
6. 生产件供应商应和设计方一起审核最终的设计，并在被要求时向 GM SQE 提供 检具 / 量具的设计方案。建议使用 汽车检具 设计检查清单。

汽车检具的设计及验收，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

一、验收时间和检定及第三方检定基本条件：
验收时间一般为到货三天或双方约定的时间内，若是 汽车检具 出现问题或者无法断定是否合格需要第三方认证时，这个所谓的 “ 第三方 ” 应该是具备了国家相关资质的计量 / 几何量的鉴定和检测机关，最好的是各地质量监督局下面的计量检测研究院或计量站 / 检测工具应该比已经送交的检具精度高出两个或相应的精度等级 / 检测环境应该是符合国家或行业及国际通用的检测环境标准，具体第三方的检定时间应该听从其第三方检定人员安排，必须符合科学规范，使用有效的最准确的第三方检定工具。第三方检定完毕后应该由该方检定机构提供规范的检定文字报告和加盖该机构的检定公章核准。
二、验收时，检验的内容：
A. 非标准的检具和量具验收 
1. 汽车检具 的功能上，检验 汽车检具 是否按照检具要求 设计 制造，即与之前的设计图纸是否一致。

2. 汽车检具 在材料方面是否达到了相关要求，即是否能在工作环境中正常使用。

在尺寸精度方面，可以要求供货方提供出厂时自检的相关 文件 、证明材料，自己有相关的检测仪器，则进行相关的检测；如果信不过供货方的自检证明，而自己又没有检测仪器的话，可以找第三方检测机构进行检测，第三方检定和检测条件已经在第一大条中叙述清楚。
有无明显的因包装、运输等造成的损伤。
B. 标准的检具和量具验收方法： 
1. 检验是否由具有生产制造 汽车检具 许可证的公司或者工厂生产，即厂家是否具有相关的资质，一般来说知名的标准量具生产企业都有国家质量监督部门计量主管部门办法的许可证，生产 出来的如：国标规定的游标卡尺之类的量具不需要第三方进行检定；非标的量具、检具则不在国家强制规定之内，应该有供货方和采购方商议验收条件和验收时间等等，但是应该参考国家对此类产品的设计规范等等技术要求作为验收条件。
2. 是否具有生产方出示的合格证；
3. 外观、材料等是否与厂家说明书中一致；
4. 有无明显的因包装运输等造成的损伤。
5. 不放心的也可以到该生产企业官方网站查询产品序列号是否准确证实
6. 再不放心的也可以将该国标规定的量具或 汽车检具 送交第三方检定是否符合国家标准规定的各项技术参数。

汽车检具验收总结，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

一、测量项目较多，例如长度、形状和位置误差等，特别对某些用机械量具和量仪难以解决的测量，例如：测深孔内径、小孔内径、窄槽宽度等，用气动测量比较容易实现。

二、气动量仪的放大倍数较高，人为误差较小，不会影响测量精度。工作时无机械摩擦，所以没有回程误差。

三、操作方法简单，读数容易，能够进行连续测量，很容易看出各尺寸是否合格。

四、实现测量头与被测表面不直接接触，减少测量力对测量结果的影响，同时避免划伤被测件表面，对薄壁零件和软金属零件的测量尤为适用。

五、由于非接触测量，测量头可以减少磨损，延长使用期限。气动量仪主体和测量头之间采用软管连接，可实现远距离测量。

六、结构简单，工作可靠，调整、使用和维修都十分方便。

可测量项目有：内径、外径、槽宽、两孔距、深度、厚度、圆度、锥度、同轴度、直线度、平面度、平行度、垂直度、通气度和密封性

由气动长度传感器、指示器（表）、空气过滤器和稳压器等组成的长度测量工具。使用气动量仪可以进行不接触测量，测量效率很高。气动量仪适用于在大批量生产中测量内、外尺寸，也可用于测量孔距和轴孔配合间隙。用气动量仪测量时，需要按被测尺寸配以相应的测头。

气动量仪的测量原理，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

压力式气动量仪有差压水柱式、波纹管式（见 长度传感器 ）、 薄膜式和膜盒式等。差压水柱式气动量仪的工作原理。测量前，分别用与被测孔径公差的最大极限尺寸和最小极限尺寸相等或相近（已精确测得其实际尺寸）的两个 校对环规，按所采用的放大倍数，用倍率微调阀、零位调整阀调整水柱的上、下限位置。测量时，由于被测孔径实际尺寸与校对环规尺寸之差引起的间隙 S ₁ 和 S ₂ 变 化，使测量气室中的压力也发生变化。变化的大小由水柱高度表示，从刻度尺上读出被测孔径的偏差值。薄膜式和膜盒式等气动量仪分别采用膜片和膜盒等弹性元件 作为转换元件。测量时由压力变化引起弹性元件位移，经杠杆齿轮机构放大后由表针指示。如果在弹性元件的端面上加上电触点，便能发出电信号而进行 自动测量 。
流量式气动量仪采用浮子和锥度玻璃管作为转换元件，故又称浮标式气动量仪。浮标式气动量仪的工作原理。它的调整和使用方法与差压水柱式气动量仪相似。

气动量仪工作原理

内径和外径 : 气动量仪常被用于测量工件的孔内径和圆外径的尺寸或形状。

两喷嘴气动测头：具有两个相对的喷嘴孔，常用于测量孔的内径，而两喷嘴的气动塞规则主要用于测量外径。
平均值：多喷嘴均匀分布在一个圆面上的测量工具，可以为使用者完成平均值的测量。这种测量工具主要用于薄壁元件或特殊的圆表面元件，四个、六个或更多的喷嘴可以被使用，喷嘴数目将取决于测量工具的大小。

圆度 : 特殊圆表面：气动量仪能测量工件的圆度。对于两点不圆的情况，一个常用的两喷嘴气动测头就可以了，如果是奇数圆，就必须根据圆奇数的数目相应的增加喷嘴的数量。

直线度：气动量仪另一个常用的地方是用于动态的测量孔的直线度或者弯曲度，在这样的测量中，一个特制的气动测头可以简单快捷的测量出被测工件内孔的直线度。

垂直度：测定一个工件的垂直度，例如测量某孔相对于某一表面的垂直度，可以通过在被测孔中移动一个具有 “Z” 字形的喷嘴的气动测头，根据背压的改变，测量出垂直度的变化。

锥度：锥度的变化可以通过两个不同喷嘴面直径的特殊测头被气动量仪轻易的测量到。

平面度：测量平面度，是通过使工件平贴在一个有着空气喷嘴的固定平面上移动实现的。
槽宽：薄片状的测头能方便的测量出沟槽的尺寸，气动量仪不仅能测量出沟槽的宽度，还能测量出被测槽两侧面的平行度。

配合公差：对于两个有公差配合要求的工件，爱德蒙得电子柱分别显示孔的尺寸值、轴的尺寸值、和孔轴之间的间隙值

气动量仪简介，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

齿轮测量仪器采用坐标式几何解析测量法，将齿轮作为一个具有复杂形状的几何实体，在所建立的测量坐标系 ( 直角坐标系、极坐标系或圆柱坐标系 ) 上，按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进行测量。测量的方式方法主要有两种：离散坐标点测量方式和连续几何轨迹点扫描 ( 如展成 ) 测量方式。所测得的齿轮误差是被测齿轮齿面上被测点的实际位置坐标 ( 实际轨迹或形状 ) 和按设计参数所建立的理想齿轮齿面上相应点的理论位置坐标 ( 理论轨迹或形状 ) 之间的差异，通常也就是与几何坐标式齿轮测量仪器对应测量运动所形成的测量轨迹之间的差异。测量的误差项目是齿轮的单项几何偏差，以齿廓、齿向和齿距等三 项基本偏差为主。近年来由于坐标测量技术、传感器技术、计算机技术的发展，尤其是数据处理软件功能的增强，三维齿面形貌偏差、分解齿轮单项几何偏差和频谱 分析等误差项目的测量得到了推广。单项几何偏差测量的优点是便于对齿轮 ( 尤其是首件 ) 加工质量进行分析和诊断、对机床加工工艺参数进行再调整；仪器可借助于样板进行校正，实现基准的传递。

二、齿轮综合误差测量技术

它采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。综合测量又分为齿轮单面啮 合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。为了更有效地发挥齿轮双 面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目 ; 近年来还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。这是齿轮径向 综合测量技术中的一个新发展。综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。仪器可借助于标准元件 ( 如标准齿轮 ) 进行校验，实现基准的传递。上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、更新、提高。

三 齿轮整体误差测量技术

它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是 成都 斯瑞工具科技有限公司 的科研技术人员共同努力创建和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体 , 或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测 量 , 并按齿轮啮合传动顺序和位置 , 集成为一条 “ 静态 ” 齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮 “ 运动 ” 整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综合运动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更全面、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊断。 齿轮整体误差测量技术 是 对传统齿轮测量技术的继承和发展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。

当前齿轮制造业的一个发展趋势，是将齿轮测量技术和齿轮设计、加工制造进行集成，实现齿轮制造 信息的融合及 CAD/CAM/CAT 的集成，从而构建一个先进的齿轮闭环制造系统 ( 由于通常由数字化信息来实现，可称为数字化闭环制造系统 ) 。

此外，在仪器测量形态和检测系统方面，现代齿轮测量技术还有如下的进展。

四 齿轮在机测量技术

该技术近年来有了较快的发展，是一个重要发展趋势。直接将齿轮测量装置集成于齿轮加工机床，齿轮试切或加工后不用拆卸，立即在机床上进行在机测量，根据 测量结果对机床 ( 或滚轮 ) 参数及时调整修正 ( 主要针对磨齿 ) 。这对于成形磨齿加工和大齿轮磨齿加工而言，在提高生产效率、降低成本方面，尤其具有重要意 义。

由于对大批量生产的汽车轿车齿轮质量要求的提高，齿轮在线测量分选技术的应用已是必不可少。

五 齿轮激光测量技术

通常是指在齿轮的几何尺寸和形状位置精度的测量中，采用了激光技术，包括采用激光测长系统 ( 如采用双频激光干涉仪作为齿轮测量仪器的长度基准或传感 器 ) 、激光测量头系统 ( 如采用非接触点反射式激光测量头作为齿轮误差的检测传感器 ) 、以及激光全息式齿轮测量系统 ( 如采用激光全息技术对齿轮的齿面几何形 状误差进行测量的系统 ) 等。由于激光是长度溯源基准，不少高精度齿轮计量系统或齿轮测量基准仪器，采用激光测量系统作为其长度坐标测量系统。

齿轮测量技术，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

据统计，我国80%以上的汽车齿轮由国产制齿装备加工完成。同时，汽车工业消费了60%以上的齿轮加工机床，将一直是机床消费的主体。

齿轮加工工艺

1. 锻造制坯

热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。

2. 正火

这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。

3. 车削加工

为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车 刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内 孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。

4. 滚、插齿

加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃 磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间。

5. 剃齿

径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。

6. 热处理

汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。

7. 磨削加工

主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。齿轮加工采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满意的产品质量。

8. 修整

这是变速器、驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消除它们在装配后引起噪 声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成。 制造公司生产的变速器中壳体零件有离合器壳、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变速器壳是承重零件，一般采用压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则、较 复杂。

齿轮加工技术与装备的发展趋势

为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。

1. 数控化

由于通过将机床的各运动轴进行 CNC 控制及部分轴间进行联动后，具有以下优点：

（ 1 ）增加了机床的功能，如滚削小锥度及鼓形齿轮等变得极为简单。

（ 2 ）缩短了传动链，同时采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度，从而提高了机床的加工精度及 Cp 值，增加了机床的可靠性。

（ 3 ）换品种时由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及主轴换挡的时间，插齿机还省去了换斜导轨的时间，从而减少了辅助加工时间，增加了机床的柔性。

（ 4 ）由于机械结构变得简单了，可以设计得更有利于提高机床的刚性及把热变形降到最底。

（ 5 ）各轴间没有机械联系，结构设计变得典型化，更利于实施模块化设计及制造。

2. 高速高效

齿轮加工机床如滚齿机、插齿机及磨齿机的高速化主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速，它们是提高切削效率的主要指标。

高效加工是机床从各个方面采用了专用技术来得以保证：具有最佳吸振效果的铸造床身；使机床具有最佳热稳定性的集成冷却介质循环系统；切削区保护隔板大倾角 及光滑设计使干式切削产生的切屑迅速有效排出；具有用预载的、无隙滚珠丝杆驱动的进给系统；具有耐磨损直线导轨或采用 PLC 控制的定量润滑铸铁导轨等。电 主轴的应用使刀具主轴得到提高，而工作台转速的提高则是采用了高精度斜齿轮副或力矩电动机。电主轴及力矩电动机具有回转精度高、无反向间隙和不用维修等优 点。

3. 高精度

由于采用了高精度、具有预加负荷的高刚性直线导轨、滚珠丝杆、滚动轴承、电主轴、力矩电动机及数控技术，使高速加工条件下的齿轮加工机床精度得到保证并有 所提高。
随着磨齿机生产效率的提高、单件齿轮磨齿成本的降低以及汽车齿轮不断追求提高精度的要求，市场对磨齿机的需求越来越大；同时，随着数控技术的发展，各种机 床间的功能延伸较容易实现。因此，在激烈的市场竞争压力下，世界各主要制齿机床制造商企业纷纷加入生产以磨齿机为代表的齿轮精加工机床行列。这种趋势的发 展将使今后的汽车齿轮加工越来越多地采用滚 – 磨工艺。

4. 功能复合

功能复合型机床是指在一台机床上或工件一次装夹中，可以完成多道工序加工，从而提高工件的加工效率甚至精度。目前齿轮加工机床主要有以下功能复合组合形式：

（ 1 ）自动上料、车削、滚齿、倒棱、去毛刺、自动下料。

（ 2 ）自动上料、车削、滚齿、倒角、自动下料。

（ 3 ）自动上料、车削、滚齿、磨削、自动下料。

（ 4 ）自动上料、磨内孔、车端面、磨齿轮、自动下料。

（ 5 ）磨齿面、磨外圆、磨端面。

（ 6 ）自动上料、倒棱去毛刺、剃齿、自动下料。

（ 7 ）自动上料、滚齿、倒角、去毛刺、自动下料。

（ 8 ）自动上料、铣弧齿锥齿轮、倒角、自动下料。

（ 9 ）自动上料、倒棱去毛刺、剃齿、甩干、自动下料。

5. 绿色环保

切削过程中应用切削液可提高刀具寿命，改善加工表面质量和利于排出切削热而不致引起机床 的热变形。但是，在高速切削过程中切削液的飞溅和形成的油雾对生态 环境，特别是操作者的健康特别有害。为此，通常是将加工区用护罩封闭起来，安装上油雾分离器，使排出的只是不含油的雾，而切削油则重新流回机床内循环利 用。但这并不能从根本上解决环保问题，因为变质切削液的更换排放会严重污染环境。

高速干式切削既可减少切削液的消耗和冷却处理装备，又可避免对环境造成污染，还能提高生产效率，降低单件齿轮的制造成本。随着齿轮加工机床的高速化，机床刚性的提高，良好的抗振性及排屑技术的完善，以及干式高速切削刀具的进一步发展，高 速干切已在切齿机床上全面实现。

6. 智能化

数字化控制技术、传感器技术、信息技术和网络控制技术结合在一起，使数控齿轮加工机床的智能化水平更高。

齿轮加工机床要实现误差补偿、温度补偿、自动平衡、防撞功能、过载保护、有无工件自动识 别、装夹工件是否正确、工件是否已加工过、对齿啮合、加工余量分 配、刀具磨损、在线精密检测、自动修整砂轮、零编程界面、多功能加工软件、切削工艺专家系统、机器人在机床间搬运工件时的自动识别、远程控制、远程诊断等 功能。

智能化是齿轮机床提高可靠性、安全性、稳定性、复杂零件加工、精密加工和实现无人化生产的基础，还必将不断完善和提高。

结语

齿轮加工正朝着高效、高精度及绿色制造方向发展，齿轮加工机床正朝着全数控、功能复合、智能化、自动化及信息化方向发展。中国齿轮加工机床制造商要抓住这一发展趋势，更好地为我国的汽车齿轮加工行业提供高效、复合、智能的装备。

汽车齿轮的加工工艺和发展趋势，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

早在1694年，法国学者Philippe De La Hire 首先提出渐开线可作为齿形曲线。1733年，法国人M.Camus 提出轮齿接触点的公法线必须通过中心连线上的节点。一条辅助瞬心线分别沿大轮和小轮的瞬心线(节圆)纯滚动时，与辅助瞬心线固联的辅助齿形在大轮和小轮上所包络形成的两齿廓曲线是彼此共轭的，这就是Camus定理。它考虑了两齿面的啮合状态；明确建立了现代关于接触点轨迹的概念。1765年，瑞士的 L. Euler 提出渐开线齿形解析研究的数学基础，阐明了相啮合的一对齿轮，其齿形曲线的曲率半径和曲率中心位置的关系。后来， Savary进一步完成这一方法。对渐开线齿形应用作出贡献的是Roteft WUlls，他提出中心距变化时，渐开线齿轮具有角速比不变的优点。

19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继出现，使齿轮加工具军较完备的手段后，渐开线齿形更显示出巨大的优走性。切齿时只要将切齿工具从正常的啮合位置稍加移动，就能用标准刀具在机床上切出相应的变位齿轮。 1908年，瑞士MAAG 研究了变位方法并制造出展成加工插齿机，后来，英国BSS 、美国AGMA 、德国DIN相继对齿轮变位提出了多种计算方法。

标准齿轮 是能互相啮合的有齿的机械零件，标准齿轮 在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。现代 标准齿轮 技术已达到：齿轮模数O.004 ～ 100 毫米；齿轮直径由1毫米～ 150 米；传递功率可达十万千瓦；转速可达十万转 / 分；最高的圆周速度达300 米 / 秒。

18世纪工业革命时期，齿轮技术得到高速发展，人们对齿轮进行了大量的研究。1733年法国数学家卡米发表了齿廓啮合基本定律；1765年瑞士数学家欧拉建议采用渐开线作齿廓曲线。

轮齿简称齿，是齿轮上每一个用于啮合的凸起部分，这些凸起部分一般呈辐射状排列，配对齿轮上的轮齿互相接触，可使齿轮持续啮合运转；齿槽是齿轮上两相邻轮齿 之间的空间；端面是圆柱齿轮或圆柱蜗杆上，垂直于齿轮或蜗杆轴线的平面；法面指的是垂直于轮齿齿线的平面；齿顶圆是指齿顶端所在的圆；齿根圆是指槽底所在 的圆；基圆是形成渐开线的发生线作纯滚动的圆；分度圆是在端面内计算齿轮几何尺寸的基准圆。

齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在的表面和制造方法等分类。

在 标准齿轮 中，齿轮的齿形包括齿廓曲线、压力角、齿高和变位。渐开线齿轮比较容易制造，因此现代使用的齿轮中，渐开线齿轮占绝对多数，而摆线齿轮和圆弧齿轮应用较少。

在压力角方面，小压力角齿轮的承载能力较小；而大压力角齿轮，虽然承载能力较高，但在传递转矩相同的情况下轴承的负荷增大，因此仅用于特殊情况。而齿轮的齿高已标准化，一般均采用标准齿高。变位齿轮的优点较多，已遍及各类机械设备中。

齿轮的制造材料和热处理过程对齿轮的承载能力和尺寸重量有很大的影响。 20世纪50年代前，齿轮多用碳钢，60年代改用合金钢，而70年代多用表面硬化钢。按硬度 ，齿面可区分为软齿面和硬齿面两种。
随着我国工业领域这步的发展及强大 , 在国家政府的重视培养下，成都斯瑞工具科技有限公司培养出多名在 标准齿轮 设计与制造方面的优秀人才，取得了在 标准齿轮 的开发，设计，制造的巨大突破。

软齿面的齿轮承载能力较低，但制造比较容易，跑合性好， 多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中。因为配对的齿轮中，小轮负担较重，因此为使大小齿轮工作寿命大致相等，小轮齿面硬度一般要比大轮的高 。

硬齿面齿轮的承载能力高，它是在齿轮精切之后 ，再进行淬火、表面淬火或渗碳淬火处理，以提高硬度。但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后须进行磨削、研磨或精切 ，以消除因变形产生的误差，提高齿轮的精度。

制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的开式齿轮传 动中；球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮 ；塑料齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方，与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。

摩擦、润滑理论和润滑技术是 齿轮研究中的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成润滑油和在油中适当地加入极压添加剂，不仅可提高齿面的承载能力，而且也能提高传动效率。

标准齿轮的历史介绍，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。

齿轮在传动中的应用很早就出现了。公元前三百多年，古希腊 哲学 家亚里士多德在《机械问题》中，就阐述了用青铜或铸铁齿轮传递旋转 运 动 的问题。中国古代发明的指南车中已应用了整套的轮系。不过，古代的齿轮是用木料制造或用金属铸成的，只能传递轴间的回转运动，不能保证传动的平稳性，齿轮的承载能力也很小。

随着生产的发展，齿轮运转的平稳性受到重视。1674年丹麦天文学家罗默首次提出用外摆线作齿廓曲线，以得到运转平稳的齿轮。

18世纪工业革命时期，齿轮技术得到高速发展，人们对齿轮进行了大量的研究。1733年法国数学家卡米发表了齿廓啮合基本定律； 1765年瑞士数学家欧拉建议采用渐开线作齿廓曲线。 19世纪出现的滚齿机和插齿机，解决了大量生产高 精度 齿轮的问题。1900年 , 普福特为滚齿机装上差动装置，能在滚齿机上加工出斜齿轮，从此滚齿机滚切齿轮得到普及，展成法加工齿轮占了压倒优势，渐开线齿轮成为应用最广的齿轮。

1899 年，拉舍最先实施了变位齿轮的方案。变位齿轮不仅能避免轮齿根切，还可以凑配中心距和提高齿轮的承载能力。 1923年美国怀尔德哈伯最先提出圆弧齿廓的齿轮， 1955年苏诺维科夫对圆弧齿轮进行了深入的研究，圆弧齿轮遂得以应用于生产。这种齿轮的承载能力和 效率 都较高，但尚不及渐开线齿轮那样易于制造，还有待进一步改进。齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。

轮齿简称齿，是齿轮上每一个用于啮合的凸起部分，这些凸起部分一般呈 辐射 状 排列，配对齿轮上的轮齿互相接触，可使齿轮持续啮合运转；齿槽是齿轮上两相邻轮齿之间的空间；端面是圆柱齿轮或圆柱蜗杆上，垂直于齿轮或蜗杆轴线的平面； 法面指的是垂直于轮齿齿线的平面；齿顶圆是指齿顶端所在的圆；齿根圆是指槽底所在的圆；基圆是形成渐开线的发生线作纯滚动的圆；分度圆 是在端面内计算齿轮几何尺寸的基准圆。齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在的表面和制造方法等分类。

齿轮的齿形包括齿廓曲线、压力角、齿高和变位。渐开线齿轮比较容易制造，因此现代使用的齿轮中 ，渐开线齿轮占绝对多数，而摆线齿轮和圆弧齿轮应用较少。

在压力角方面，小压力角齿轮的承载能力较小；而大压力角齿轮，虽然承载能力较高，但在传递转矩相同的情况下 轴承 的负荷增大，因此仅用于特殊情况。而齿轮的齿高已 标准化 ，一般均采用标准齿高。变位齿轮的优点较多，已遍及各类机械设备中。

另外，齿轮还可按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮 ；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮；按轮齿所在的表面分为外齿轮、内齿轮；按制造方法可分为 铸造 齿轮、切制齿轮、轧制齿轮、烧结齿轮等。

齿轮的制造材料和热处理过程对齿轮的承载能力和尺寸重量有很大的影响。 20 世纪 50 年代前，齿轮多用碳钢， 60 年代改用 合金 钢，而 70 年代多用表面硬化钢。按硬度 ，齿面可区分为软齿面和硬齿面两种。

软齿面的齿轮承载能力较低，但制造比较容易，跑合性好， 多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中。因为配对的齿轮中，小轮负担较重，因此为使大小齿轮工作寿命大致相等，小轮齿面硬度一般要比大轮的高 。

硬齿面齿轮的承载能力高，它是在齿轮精切之后 ，再进行 淬火 、表面淬火或 渗碳 淬火处理，以提高硬度。但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后须进行磨削、研磨或精切 ，以消除因变形产生的误差，提高齿轮的精度。

制造齿轮常用的钢有调质钢、 淬火钢 、渗碳淬火钢和渗氮钢。铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的 开式齿轮 传动中；球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮；塑料齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方，与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。

未来齿轮正向重载、高速、高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。

而齿轮理论和制造工艺的发展将是进一步研究轮齿损伤的机理，这是建立可靠的强度计算方法 的依据，是提高齿轮承载能力，延长齿轮寿命的理论基础；发展 以圆弧齿廓为代表的新齿形；研究新型的齿轮材料和制造齿轮的新工艺； 研究齿轮的弹性变形、制造和安装误差以及温度场的分布，进行轮齿修形，以改善齿轮运转的平稳性，并在满载时增大轮齿的接触面积，从而提高齿轮的承载能力。

摩擦、润滑理论和润滑技术是 齿轮研究中的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成 润滑油 和在油中适当地加入极压添加剂，不仅可提高齿面的承载能力，而且也能提高传动效率。

齿轮的历史，首发于成都斯瑞工具科技有限公司。